涡流纺纱的工艺流程|涡流纺面料的优缺点

涡流纺纱技术诞生于上世纪50年代，1975年开始，我国便开始了这方面的探索。气旋涡流纺纱机常用于棉花的纺纱环节当中。下面就让我们介绍一下，涡流纺纱的工艺流程，以及涡流纺面料的优缺点。

　　涡流纺纱的工艺流程

　　涡流纺纱的纺纱原理是将牵伸后的条子供给牵伸装置，由罗拉牵伸装置牵伸的纤维束从前罗拉钳口输出，在纺纱喷嘴入口处的轴向气流作用下，沿螺旋纤维导向通道进入纺纱喷嘴。

　　螺旋纤维导向通道的出口处设有针状抗扭件，纤维束在针部弯曲，使纤维束不增加捻度地导入涡流室。纤维束的前端被成形的纱线拉入锭子中的纱线通道，并被加捻成新成形的纱线而成为纱芯。

　　纤维束的尾端留在纤维导槽中，同时由前辊夹爪固定。当纤维的尾端不再被前罗拉钳口夹持时，它不再在纺丝喷嘴内空气涡流的离心作用下保持在纤维导向通道内，而是被锭子入口处的旋转气流径向分散。

　　在空气涡流的驱动下，它位于锭子前端的锥体上，同时随着空气涡流旋转，缠绕在后面的纱线上，并通过锭子内的纱线通道输出。

　　成形纱由一个纱芯组成，该纱芯由近似平行的无捻纤维和螺旋缠绕在外围的纤维组成。已经形成并输出的纱线由电子抛纱器取出，然后卷绕在筒管上。因为纤维在喷嘴中的停留时间和注入空气的能量密度之和是不同的，所以纤维本身所承受的载荷也是不同的。因此，纱线的特性也会发生变化。速度越高，纱线越软，速度越低，纱线越硬。

　　涡流纺纱的优点：

　　1.速度快，产量高：相当于4-5倍的环锭纱。一个涡流纺纱头的产量相当于2.08个转杯纺纱头或8.5个环锭。

　　2.工艺流程短，生产率高：涡流纺纱使用纤维条直接纺制筒子纱，因此与其他新型纺纱一样，可以省去粗纱和络筒两个工序。涡流纺断头率低，返花损失小，产出率在99%以上。

　　3.可纺性强，适合羊绒制品：纱线结构膨松，所以染色性、吸浆性、透气性较好，抗起球性、耐磨性也较好。纱线支数范围限于中低支数纱线，适用于羊绒制品。

　　4.操作简单，接头方便：由于涡流管是静止的，没有高速旋转部件，接头非常方便简单，断头后无需清洗，改善了工作环境。因为涡流纺纱没有高速旋转部件，所以不存在高速轴承的润滑问题，损耗小，噪音小，维修方便。

　　涡流纺纱的局限性：

　　1.涡流纺纱强度低且不稳定，限制了其向细号纱领域的发展，在细号纱领域竞争力不强。

　　2.涡流纺纱仍然不能解决纱尾在涡流管中高速旋转时形成的纱臂所带来的离心力和张力大的问题。所以它的旋转速度是难以有突破的。

　　3.涡流纺纱有其独特的优势，将在针织纱领域进一步取代环锭纱和喷气纱。但需要继续研究和改进，克服其缺点和局限性，使之成为一种有特色的新纺纱方法。